Für Laserbearbeitungsverfahren gibt es eine Vielzahl von Applikationen. Laserhärten und das Laserauftragsschweißen sind Technologien, die u. a. im Werkzeug- und Formenbau Anwendung finden. Man kann Werkzeugstandzeiten erhöhen, geometrische Korrekturen und Anpassungen an vorhandenen Werkzeugen vornehmen oder abgenutzte Werkzeuge aufarbeiten.
Die ALOtec Dresden GmbH ist spezialisiert auf derartige Laserapplikationen. Das Unternehmen fertigt kundenspezifische Roboteranlagen zum Härten, Draht- und Pulverauftragsschweißen. Ergänzend bietet es diese Leistungen in der Lohnfertigung an. Daher ist man mit den Möglichkeiten, den technologischen Herausforderungen und den Grenzen der Technologien vertraut. Die Anlagentechnik wird hausintern entwickelt, kundenspezifisch erfolgen Anpassungsentwicklungen. So konnte eine Technologieführerschaft in den Bereichen Laserhärten und Laserauftragsschweißen erlangt werden. Selbst eine additive konturnahe Fertigung von Bauteilen ist mit dieser Technologie möglich.
Zu bearbeitende Werkzeuge können sehr groß und deshalb schwer zu transportieren sein. Oft sind mehrere technologische Schritte am selben Werkstück auszuführen. Insbesondere in der Automobilindustrie ist die Vermeidung langer Stillstandzeiten für die Aufarbeitung von Werkzeugen von hoher wirtschaftlicher Bedeutung.
Dieser Herausforderung hat sich das Unternehmen mit der eigenständigen Entwicklung der modularen 10-Achs-Laseranlage namens „ALOhybrid“ gestellt.
Die Roboteranlage kann wahlweise auf einem Kettenfahrzeug, einer Lineareinheit oder als Stand-Alone-Lösung betrieben werden. Dies erlaubt eine optimale Synthese zwischen mobilem und stationärem Einsatz ohne Genauigkeitsverluste. Die Mobilität der Anlage wird durch die konsequente Umsetzung des modularen Konzepts für alle Komponenten gesichert. Eine mobile Medienstation erlaubt dem funkferngesteuerten Raupenfahrzeug in einer Entfernung von bis zu 15 m zu arbeiten. Für den Wechsel zwischen Laserauftragsschweißen und Laserhärten werden maximal 60 Minuten benötigt. Dazu wird nur das Modul der Laseroptik getauscht.
Die patentrechtlich geschützte Anlage ist für die Anwendung an Großbauteilen in der Öl- und Gasindustrie, im Energiesektor, an Windkraftanlagen sowie im Schiffs- und Fahrzeugbau geeignet.
Erste Erfahrungen konnten u. a. in der Walzengießerei gesammelt werden. Die bearbeiteten Walzen für die Herstellung von Eisenbahnschienen hatten ein Einzelgewicht von 32 t bei einer Länge von 5 m und einem Durchmesser von 1,3 m. Auch die Instandsetzung von Kettenradwellen mit einer Masse von 24 t in der Tagebautechnik ist ein Anwendungsgebiet des ALOhybrid.
Anwendungen in der Automobilindustrie bestehen bei der Bearbeitung von Press- und Umformwerkzeugen für Karosserieteile. Auch solche Werkzeuge können bis zu 20 t auf die Waage bringen.
Die mobile Bearbeitung vor Ort macht es möglich, dass das Bauteil oder Werkzeug nicht transportiert oder ausgebaut werden muss. Die Anlage ist so konzipiert, dass sie langstreckentauglich weltweit schnell einsatzbereit ist, beispielweise per Luftfracht im Linienflug.
Gesucht werden nun Partner, um die Potenziale der Technologie gemeinsam weiter auszuschöpfen und neue Einsatzfelder zu erschließen. Weitere Informationen finden Sie auf www.alotec.de
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